Lazer kaynağı, ısı kaynağı olarak yüksek enerji yoğunluğuna sahip bir lazer ışını kullanan yüksek verimli ve hassas bir kaynak yöntemidir. Günümüzde lazer kaynağı, elektronik parçalar, otomobil üretimi, havacılık ve diğer endüstriyel üretim alanları gibi çeşitli sektörlerde yaygın olarak kullanılmaktadır. Bununla birlikte, lazer kaynağı işleminde kaçınılmaz olarak bazı kusurlar veya arızalı ürünler ortaya çıkacaktır. Bu sorunları tam olarak anlamak ve bunlardan nasıl kaçınılacağını öğrenmek, lazer kaynağının değerini daha iyi kullanmanın tek yoludur. Bugün, Hangao Tech (SEKO Machinery) ekibi, lazer kaynağı sırasında ortaya çıkan bazı temel sorunlara genel bir bakış sunuyor. Ekibimiz, otomatik endüstriyel boru haddeleme ve şekillendirme makinelerinde 20 yılı aşkın deneyime sahiptir. Endüstriyel lazer kaynaklı boru haddeleme hattı kanal makinesi hakkında herhangi bir ihtiyacınız veya şüpheniz varsa, bizimle iletişime geçebilirsiniz.
Lazer kaynak işleminde sık karşılaşılan 10 hata, nedenleri ve çözümleri şunlardır:
1. Kaynak sıçraması
Lazer kaynağı sırasında oluşan sıçramalar, kaynak dikişinin yüzey kalitesini ciddi şekilde etkiler ve merceği kirletebilir ve hasar verebilir. Genel olarak, lazer kaynağı tamamlandıktan sonra, malzeme veya iş parçasının yüzeyinde birçok metal parçacığı belirir ve malzeme veya iş parçasının yüzeyine yapışır.
Sıçramaların nedenleri:
İşlenen malzeme veya iş parçasının yüzeyi temizlenmemişse, yağ lekeleri veya kirleticiler bulunuyorsa veya malzemenin kendisinin buharlaşmasından kaynaklanıyorsa, bu durum ortaya çıkabilir.
Çözüm:
A. Lazer kaynağı yapmadan önce malzemelerin veya iş parçalarının temizliğine dikkat edin.
B. Sıçrama doğrudan güç yoğunluğuyla ilişkilidir. Kaynak enerjisinin uygun şekilde azaltılması, sıçramayı azaltabilir.
2. Çatlak
Sürekli lazer kaynağıyla oluşan çatlaklar çoğunlukla kristal çatlakları ve sıvılaşma çatlakları gibi termal çatlaklardır.
Çatlakların nedenleri:
Bunun başlıca nedeni, kaynağın tamamen katılaşmadan önce aşırı büzülme olmasıdır.
Çözüm:
Tel dolgu ve ön ısıtma gibi önlemler çatlakları azaltabilir veya ortadan kaldırabilir.
3. Stoma
Lazer kaynak yönteminde kaynak dikişinin yüzeyindeki gözenekler nispeten kolay oluşan kusurlardır.
Gözenekliliğin nedenleri:
A. Lazer kaynağının erimiş havuzu derin ve dardır ve soğuma hızı yüksektir. Sıvı erimiş havuzda oluşan gazın taşması için zaman kalmaz, bu da kolayca gözenek oluşumuna yol açar.
B. Kaynak dikişinin yüzeyi temizlenmemiştir veya galvanizli sacın çinko buharı buharlaşmıştır.
Çözüm:
Kaynak işleminden önce iş parçasının ve kaynak yüzeyinin temizlenmesi, ısıtıldığında çinkonun buharlaşmasını iyileştirir. Ayrıca, üfleme yönü de hava boşluklarının oluşumunu etkileyecektir.
4. Alt kesim
Kaynak dikişinin ana metal ile iyi birleşmemesi, oluk oluşması, derinliğinin 0,5 mm'den fazla olması ve toplam uzunluğunun kaynak uzunluğunun %10'undan veya kabul standardının gerektirdiği uzunluktan fazla olması, kaynak altı deformasyonu olarak adlandırılır.
Fiyat düşürme nedeni:
A. Kaynak hızı çok yüksek olduğundan, kaynakta bulunan sıvı metal küçük deliğin arka tarafına yeniden dağılmıyor ve kaynağın her iki tarafında da oyuklar oluşuyor.
B. Eğer bağlantı boşluğu çok büyükse, bağlantı yerinin dolgusundaki erimiş metal miktarı azalır ve alt kesme olasılığı da artar.
C. Lazer kaynağının sonunda, enerji düşüş süresi çok hızlı olursa, küçük delik kolayca çöker ve bu da yerel oyuklanmaya neden olur.
Çözüm:
A. Lazer kaynak makinesinin işlem gücünü ve hız uyumunu kontrol ederek alt kesmeyi önleyin.
B. Muayenede tespit edilen kaynak altı oyuğu, kabul standardının gerekliliklerini karşılayacak şekilde parlatılabilir, temizlenebilir ve onarılabilir.
5. Kaynak birikimi
Kaynak dikişi aşırı doldurulmuş ve doldurma işlemi sırasında kaynak dikişi çok yüksek kalmış.
Kaynak birikiminin nedenleri:
Kaynak işlemi sırasında tel besleme hızı çok yüksek veya kaynak hızı çok düşük.
Çözüm:
Kaynak hızını artırın, tel besleme hızını azaltın veya lazer gücünü azaltın.
6. Kaynak sapması
Kaynak metali, bağlantı yapısının merkezinde katılaşmaz.
Bu durumun nedenleri:
Kaynak işlemi sırasında yanlış konumlandırma veya yanlış kaynak süresi ve kaynak teli hizalaması.
Çözüm:
Kaynak pozisyonunu ayarlayın veya onarım kaynak süresini ve kaynak telinin konumunu, ayrıca lambanın, kaynak telinin ve kaynak dikişinin konumunu ayarlayın.
7. Kaynak dikişinde çökme
Kaynak çökmesi, kaynak metalinin yüzeyinin içeri doğru çökmesi olgusunu ifade eder.
Kaynak çökmesinin nedenleri:
Lehimleme sırasında lehim bağlantısının merkezi zayıftır. Açık noktanın merkezi alt plakaya yakındır ve kaynak dikişinin merkezinden saparak ana metalin bir kısmının erimesine neden olur.
Çözüm:
Işık filamanının uyumunu ayarlayın.
8. Zayıf kaynak oluşumu
Kötü kaynak oluşumu şunları içerir: kötü kaynak dalgalanmaları, düzensiz kaynaklar, kaynaklar ve ana metaller arasında düzensiz geçiş, kötü kaynaklar ve düzensiz kaynaklar.
Bu durumun sebebi:
Kaynak dikişi lehimlendiğinde, tel beslemesi istikrarsız olur veya ışık sürekli olmaz.
Çözüm:
Cihazın stabilitesini ayarlayın.
9. Kaynak
Kaynak dikişi şu anlama gelir: Kaynak yörüngesi büyük ölçüde değiştiğinde, köşelerde kaynak dikişi veya düzensiz şekil oluşma olasılığı yüksektir.
Sebepler:
Dikiş yolu büyük ölçüde değişiyor ve öğretim düzensiz.
Çözüm:
En uygun parametreler altında kaynak yapın, köşelerin uyumlu olması için görüş açısını ayarlayın.
10. Yüzey cüruf kalıntısı
Yüzey cüruf kalıntıları şunları ifade eder: Kaynak işlemi sırasında, dışarıdan görülebilen ve çoğunlukla katmanlar arasında oluşan yüzey cüruf kalıntıları.
Yüzeydeki cüruf kalıntılarının neden analizi:
A. Çok katmanlı çok geçişli kaynak işlemi sırasında, katmanlar arası kaplama temiz değilse; veya önceki kaynak katmanının yüzeyi düzgün değilse veya kaynak parçasının yüzeyi gereksinimleri karşılamıyorsa.
B. Uygunsuz kaynak teknikleri, örneğin düşük kaynak enerjisi ve çok yüksek kaynak hızı.
Çözüm:
A. Makul bir kaynak akımı ve kaynak hızı seçin. Çok katmanlı çok geçişli kaynak sırasında ara katman kaplaması temizlenmelidir.
B. Yüzeydeki cüruf kalıntılarıyla birlikte kaynak dikişini taşlama yoluyla temizleme, gerekirse kaynak işlemini onarma.
