Yüksek verimlilik, yüksek hassasiyet, iyi sonuçlar ve kolay otomasyon entegrasyonu avantajlarıyla lazer kaynak, askeri, tıbbi, havacılık, 3C otomotiv parçaları, mekanik sac metal, altın, yeni enerji, banyo donanımı ve diğer sektörler dahil olmak üzere çeşitli endüstrilerde yaygın olarak kullanılmakta ve endüstriyel üretim ve imalatta önemli bir rol oynamaktadır.
Ancak, prensipleri ve süreçleri tam olarak kavranmadığı takdirde her türlü işleme yöntemi belirli kusurlara veya arızalı ürünlere yol açacaktır ve lazer kaynağı da istisna değildir. Bu kusurları iyi anlamak ve bunlardan nasıl kaçınılacağını öğrenmek, lazer kaynağının değerini daha iyi kullanmamızı ve güzel görünümlü ve yüksek kaliteli ürünler üretmemizi sağlayabilir. Hangao Tech (SEKO Machinery) ekibi, lazer kaynaklı paslanmaz çelik boru şekillendirme makinesinin kullanımından elde ettiği uzun vadeli deneyimin yanı sıra bazı müşteri geri bildirimlerini de dikkate alarak, sektördeki meslektaşlarının referansı için yaygın kaynak kusurlarına yönelik bazı çözümleri özetlemiştir!
1. Çatlaklar
Sürekli lazer kaynağında oluşan çatlaklar çoğunlukla termal çatlaklardır; örneğin kristal çatlakları, sıvılaşma çatlakları vb. Bunun temel nedeni, kaynağın tamamen katılaşmadan önce büyük bir büzülme kuvveti üretmesidir. Tel dolgusu ve ön ısıtma gibi önlemler çatlakları azaltabilir veya ortadan kaldırabilir.
▲Çatlak kaynaklar
2. Stomalar
Lazer kaynak yönteminde gözenek oluşumu kolayca meydana gelen bir kusurdur. Lazer kaynak havuzu derin ve dardır ve soğuma hızı çok yüksektir. Sıvı erimiş havuzda oluşan gazın dışarı çıkması için yeterli zaman olmaz, bu da kolayca gözenek oluşumuna yol açabilir. Bununla birlikte, lazer kaynağı hızlı soğuduğu için oluşan gözenekler genellikle geleneksel ergitme kaynağına göre daha küçüktür. Kaynak öncesinde iş parçasının yüzeyinin temizlenmesi gözenek oluşma eğilimini azaltabilir ve üfleme yönü de gözenek oluşumunu etkileyecektir.
▲Kaynak gözenekleri (solda)
3. Sıçrama
Lazer kaynağı sırasında oluşan sıçramalar, kaynak yüzeyinin kalitesini ciddi şekilde etkiler ve merceği kirletebilir ve hasar verebilir. Sıçrama, güç yoğunluğuyla doğrudan ilişkilidir ve kaynak enerjisinin uygun şekilde azaltılması sıçramayı azaltabilir. Yeterli penetrasyon sağlanamazsa, kaynak hızı azaltılabilir.
▲Kaynak sıçraması
4. Alt kesim
Kaynak hızı çok yüksekse, küçük deliğin arkasından kaynak merkezine doğru yönelen sıvı metal yeniden dağılmaya vakit bulamaz ve kaynağın her iki tarafında katılaşarak oyuklar oluşturur. Birleştirme boşluğu çok büyükse, birleştirmeleri doldurmak için kullanılan erimiş metal miktarı azalır ve oyukların oluşması kolaylaşır. Lazer kaynağının sonunda, enerji azalma süresi çok hızlıysa, küçük delik kolayca çöker ve yerel oyuklara neden olur. Güç ve hızın eşleştirilmesi, oyuk sorununu etkili bir şekilde çözebilir.
5. Çöküş
Kaynak hızı yavaşsa, erimiş havuz büyük ve geniş olur, erimiş metal miktarı artar ve daha ağır sıvı metalin yüzey gerilimini koruması zorlaşır; bu durumda kaynak merkezi çöker, çökmeler ve çukurlar oluşur. Bu durumda, erimiş havuzun çökmesini önlemek için enerji yoğunluğunun uygun şekilde azaltılması gerekir.
▲Alüminyum alaşımlı kaynak dikişi çöktü
Lazer kaynak işlemi sırasında oluşan kusurları ve farklı kusurların nedenlerini doğru bir şekilde anlamak, lazer kaynakta anormal kaynak dikişleri sorununu daha hedef odaklı bir şekilde çözmemize yardımcı olabilir.
