Kaynak izleme teknolojisini anlamak, tüm olası akıllı çözümleri anlamak anlamına gelir. Kaynak işleminize, malzemelerinize ve çevrim süresi gereksinimlerinize bağlı olarak, doğru çözüm genellikle zaman içinde ortaya çıkacaktır.
Peki, mevcut tüm dikiş takip çözümlerini biliyor musunuz?
Farklı kaynak izleme çözümlerinin avantajları ve dezavantajları nelerdir?
Kaynak işlemim göz önüne alındığında, hangi kaynak dikişi takip çözümleri benim için uygun değildir?
Sensör teknolojisi, kaynak işlemleriniz için birçok olanak sunar. Bazıları düşük maliyetli ve sınırlı özelliklere sahipken, bazıları yüksek yatırım ve özenli tasarım gerektirir; en büyük avantajı ise maliyet tasarrufudur. Şimdi, Hangao Tech (SEKO Machinery) ile paslanmaz çelik TIG kaynak boru üretim makineleri için farklı kaynak takip sistemleri türlerini, çalışma prensiplerini ve bunların avantaj ve dezavantajlarını anlamaya başlayın.
1. Dokunma Algılama
Dokunma algılama, robotun kaynak nozülüne veya kaynak teline az miktarda voltaj uyguladığı bir yöntemdir. İşlevleri aynıdır, tek fark her yöntemin verileri robota dönüştürme biçimindedir. Voltaj sayesinde robot, çalışma malzemesine yaklaşır, ona dokunur, kısa devre oluşur ve ardından robot kaydedilen değerin konumunu kaydeder ve robotun yüzey konumunu bildirir. Çoğu durumda, her bir eklemin konumunu bulmak için en az 2 dokunuş gerekir - dikey ve yatay yüzeyler. Robot bu arama vektörlerini birleştirir ve kaynaklı eklemin konumunu üçgenleme yöntemiyle belirler.
Köşe veya dış kenar bağlantı noktalarında, robotun tüm doğru pozisyonları alabilmesi ve bağlantı noktasını bulup takip edebilmesi için genellikle robottan üçüncü bir dokunuş gerekir.
Dokunmatik algılama, düşük maliyetli bir eklem izleme çözümü olarak oldukça kullanışlıdır. Bu, ek sistemlere ihtiyaç duymadan, kumanda panelinden uygulayabileceğiniz basit bir yazılım tabanlı çözümdür. Dokunmatik algılamanın bir diğer önemli avantajı ise, robotun ışık kaynağı başlığının temasını engelleyen bağlantı elemanı dışında herhangi bir donanım bulunmadığı için dar alanlara girilebilmesidir.
Ancak, dokunmatik algılamanın bazı sınırlamaları vardır ve bu da onu eklem algılama ve kaynak dikişi takibi için çok etkili bir çözüm haline getirmektedir. İlk sınırlama, dokunmatik algılamanın yavaş bir işlem olması ve her arama vektörünün 3 ila 5 saniye artmasıdır. Bu nedenle, 2 boyutlu bir parçada dokunmatik algılama yapıyorsanız, kaynak döngüsüne 6 ila 10 saniye ekleyebilirsiniz ve 3 boyutlu bir parçada dokunmatik algılama yapıyorsanız, her arkın başlangıcı için döngü süresi 15 saniye artar.
Ark ucunda dokunmatik algılama ile oluşan hata noktalarının sayısı da diğer çözümlere göre çok daha fazladır. Bükülmüş teller veya kirli ve pullu malzemeler, dokunmatik algılamanın tutarlı bir şekilde gerçekleştirilmesini zorlaştırır. Dokunmatik algılama yalnızca ark başlangıç noktasını veya ark bitiş noktasını bulmak için kullanılır ve kaynak uzunluğundaki farka katkıda bulunmaz, bu nedenle tutarsız fikstürleri veya aletleri telafi etmez.
Dokunmatik algılama, lehim bağlantılarının türüyle de sınırlıdır. Köşe ve bindirme bağlantıları en yaygın ve önerilen bağlantı türleridir, ancak bindirme bağlantıları için bile malzeme kalınlığı dikkate alınmalıdır. 5 mm'den (1/4 inç) daha ince herhangi bir kalınlık, dokunmatik algılama işlemi için sorun yaratabilir çünkü teller üst kartın malzeme kalınlığını aşamayabilir ve bu da parçanın sınırlarını aşmanıza veya alt karta temas ederek yanlış değer almanıza neden olabilir.
Robotik kaynak tabancanızın, kaynak işlemi boyunca ölçümlerin tutarlı olmasını sağlamak için, uçtan belirli bir mesafede teli kesmek üzere, kaynak tabancası paketine entegre edilmiş bir tel freni ve tel kesiciye de ihtiyacı vardır.
Dokunmatik algılama ayrıca düzgün kenarlar gerektirir, çünkü kötü kaynaklanmış veya kesilmiş parçalar yanlış okumalara neden olabilir.
2. Ark Dikişi Takibi Yoluyla
Kavisli Dikiş Takibi (TAST), dokunmatik algılama uygulamanızın ikinci aşamasıdır. Dokunmatik algılamadan sonra, kavisin başlangıç noktasını ve bitiş noktasını bulacak ve ardından Kavisli Dikiş Takibi uygulayacaksınız. TAST, bağlantının Z eksenini ve Y eksenini takip edebilir, bu da daha kalın malzemeler için çok uygundur.
TAST, bir dokuma işlemi gerektirir. Tel, bağlantının bir tarafından diğerine geçerken voltaj değişir. Bunun nedeni, telin uzamasının, ucun çalışma mesafesine göre değişmesiyle azalmasıdır. Bu, robotun voltaj değişikliklerini yorumlamasına ve bağlantıdaki doğru kaynak pozisyonunu korumak için öğretim yolunu ayarlamasına olanak tanır.
TAST, stabiliteyi korumak için 5 mm (1/4 inç) veya daha kalın olması gereken daha kalın malzeme bindirme bağlantıları için uygundur. Daha düşük kalınlıklarda TAST uygulanması önerilmez (aslında, yıllarca süren çalışma hayatım boyunca bir kaynak izleme uygulaması kullanarak bunu hiç görmedim), aksi takdirde solucan izi veya kıvrımlı kaynak riskiyle karşılaşabilirsiniz; bu da tüm işlem boyunca kaynağın bütünlüğünü azaltacaktır.
Kaynak işlemi boyunca daha ince malzemelerin kullanılmasının önerilmemesinin nedeni, üst plakanın omuz kısmının yıkanması veya çıkarılması yönündeki eğilimdir. Bu temizleme işlemi, robotun arama yapmasına neden olan önemli bir voltaj değişikliğine yol açmaz; işte burada sonsuz vida riski devreye girer.
TAST'ın bir diğer sınırlaması da, robotun eklemlerden geçmesini gerektirdiği için çevrim süresinin artırılması gerekliliğidir. Genel olarak, TAST'ın hareket hızı dakikada 35-50 inç ile sınırlıdır. TAST ayrıca MIG uygulamalarıyla sınırlıdır; TIG veya Plazma mümkün değildir.
Son olarak, TAST yalnızca karbon çelik veya paslanmaz çelikle sınırlıdır. Alüminyumda voltaj tutarlı değildir ve TAST güvenilir bir şekilde gerçekleştirilemez. Malzemenin durumu da çok önemlidir. Parça temizliği, oranları veya paslanma, voltaj değişiklikleri için gerekli standardı belirlediğiniz için parametre grubunu etkiler. Bu nedenle, metal üzerindeki oksit tabakası veya paslanma nedeniyle negatif Y'de %2'lik bir voltaj değişikliği, TAST'ın tutarsız özelliklerine neden olacaktır.
Robotun izleme yapabilmesi için kaynak yapılması gerektiğinden, TAST kuru çalışma da gerçekleştiremez. Yapışkanlık da sorun teşkil eder, çünkü punta kaynağını geçtikten sonra çıkıntı değişir, bu nedenle robot punta kaynağının diğer tarafına geçene kadar izleme yeteneğini kaybeder.
3. 2B Görüntüleme Sistemi
2 boyutlu görüşü bir kamera gibi düşünün. Kaynak işlemine başlamadan önce ideal parçanın referans görüntüsünü alır ve her yeni parçayla bu referans görüntüyü eşleştirerek herhangi bir sapmayı tespit eder ve kaynak yolunu ayarlar. Sadece siyah beyaz görüntüler sağlar, görüntü yüzeydedir. 2 boyutlu görüntüleme yükseklik veya derinliği belirleyemez ve kaynak dikişi takibi için güvenilir bir yöntem olarak kabul edilmez.
V-şekilli ve bindirme bağlantıları gibi birleşim yerleri, 2D görüntüleme için oldukça sorunludur çünkü bu tür kaynaklı birleşim yerlerinin derinliğini belirleyemez. Alüminyum gibi parlak malzemeler de 2D sistemler için sorun teşkil eder. Genel olarak, 2D görüntüleme izleme yerine parçaları tanımlamak için kullanılır. Görüntü tabanlı bir sistem olduğu için, dış ışık girişimi optik bileşenlerin performansı için kritik öneme sahiptir. Ayrıca, kamera merceği kaynak sıçramalarına ve ark hasarına karşı çok hassastır.
